Câu hỏi thường gặp

GAC không chỉ dán keo mà ứng dụng giải pháp Gốm chốt hàn cơ khí (weld-on ceramics). Mỗi phiến gốm Kalocer dày 13-25mm được sản xuất sẵn một lỗ chốt cơ khí dạng côn. GAC đặt miếng đệm thép luồn qua lỗ gốm, hàn đính chặt vào thép nền SS400 của xe kíp bằng bu lông hàn chập, sau đó phủ keo Kalfix E20 và đóng nắp nút sứ bảo vệ chốt hàn. Liên kết kép “Keo dán + Hàn chốt cơ khí” bảo vệ gốm tuyệt đối không bị rung văng ra ngoài.

Quặng sắt mịn có độ ẩm cao phối trộn từ Silo tầng 5 dội xuống ở cao độ 5-7m chứa nước ẩm tạo môi trường rỉ sét và ăn mòn hóa học axit khốc liệt. Các mác thép thường rỉ mòn rỗ nhanh, tạo bề mặt nhám xù xì bám dính gây kẹt dòng chảy quặng. Hardox HiAce vừa có độ cứng cực cao (425-475 HBW) vừa thay đổi phản ứng điện hóa giúp tăng tuổi thọ gấp 2.7 lần thép thường trong môi trường ăn mòn axit yếu.

Trong dòng chảy khí động học của hạt bụi/than bột, lực ly tâm khiến các hạt quẹt mạnh nhất vào phần lưng ngoài của cút cong, trong khi mặt trong chịu lực rất nhỏ. GAC thiết kế vách bất đối xứng: phần vách lưng chịu mòn nhiều được đúc lớp lót Kalcret dầy hơn, phần bụng cút cong đúc mỏng hơn. Thiết kế này tối ưu hóa khối lượng vữa đúc, giảm trọng lượng cút cong và hạ giá thành cho nhà máy.

Kalcret BTX được trát/đúc nguyên khối đồng nhất không mối nối (jointless), loại bỏ hoàn toàn các rãnh mạch keo yếu. Kalcret BTX được neo giữ cố định chắc chắn vào thành ống thép thông qua một hệ thống lưới thép dập giãn dầy 5mm hàn gia cố trực tiếp, loại bỏ rủi ro bong tróc mảng lớn.

Nguyên nhân là do mài mòn khí động học của hạt bụi quặng/than mịn di chuyển ở vận tốc cao tác động trực tiếp vào lớp keo liên kết giữa các viên gốm nhỏ. Phần keo dán dính không có khả năng chống mài mòn, chịu nhiệt thấp (dưới 80°C) nên bị rỗ xói mòn trước tạo các khe rãnh. Khi áp lực gió dồn vào các rãnh này, mảng gốm sẽ bị bong tróc dây chuyền ngay lập tức.

Tại vị trí này, quặng sau lò thiêu kết có nhiệt độ cực cao (400 – 600°C, trước búa lên tới 850°C). Các mác thép hai thành phần thông thường (như W100) chỉ chịu tối đa 350°C. Do đó, bắt buộc phải sử dụng Kalmetall W145 lót vách phễu xối liệu. Mác thép này bổ sung hợp kim đặc biệt Nb và Mo, giúp duy trì cấu trúc ma trận và giữ độ cứng cực cao HV 800 ở nhiệt độ làm việc liên tục lên tới 750°C.

Công nghệ hàn thường (Flux-Cored) làm khuếch tán hàm lượng Cacbon và Crom trong lớp phủ cứng vào thép nền làm giảm mật độ hạt cứng, khiến hạt cứng chỉ tập trung ở 1/3 bề mặt ngoài cùng, càng mòn sâu vào trong lõi thép càng mòn rất nhanh. Công nghệ thiêu kết bột kim loại dưới áp lực và kết tinh nhanh của Kalmetall W100 giúp các hạt Carbide Chrome phân bố đồng đều 100% từ bề mặt tiếp xúc quặng đến tận lớp thép nền, đảm bảo mòn đều theo thời gian với tuổi thọ gấp 2-3 lần.

Đối với các dòng thép chịu mòn thông thường, độ cứng càng tăng thì tính giòn càng lớn, dễ gây nứt vỡ bề mặt dưới lực va đập tàn bạo của gầu xúc quặng tảng. Hardox 500 TUF là thế hệ thép chịu mòn đột phá, đạt độ cứng cao (475-505 HBW) nhưng vẫn duy trì độ dẻo dai va đập cực cao (Charpy-V đạt 45J ở nhiệt độ âm -40°C), triệt tiêu hoàn toàn nguy cơ nứt gãy sàn thùng.

Thép Q355B có giới hạn chảy thấp (~355 MPa) nên khi chịu va chạm mạnh sẽ bị biến dạng dẻo (móp méo) ngay lập tức. Ngược lại, thép Hardox 500 được tôi và ram đặc biệt mang lại độ cứng bề mặt cực cao (475 – 505 HBW) cùng giới hạn chảy thực tế lên tới 1250 – 1400 MPa. Nhờ đó, Hardox 500 vừa chống cào xước xối liệu tốt, vừa đàn hồi lại kích thước phẳng ban đầu sau khi chịu va chạm tảng đá lớn.

Đội ngũ được chuyển giao công nghệ trực tiếp và có sự giám sát kỹ thuật từ các chuyên gia của các hãng lớn như Kalenborn và SSAB.

Gia Anh cung cấp giải pháp turn-key cho các hạng mục chống mài mòn, từ khảo sát hiện trường, đánh giá nguyên nhân hư hỏng, thiết kế giải pháp, cung cấp vật liệu đến gia công, lắp đặt và nghiệm thu.

Việc triển khai theo một đầu mối giúp đồng bộ giữa vật liệu, thiết kế và thi công, hạn chế các phát sinh trong quá trình sửa chữa. Đối với các dự án có kế hoạch dừng máy, Gia Anh phối hợp với nhà máy để chuẩn bị vật tư và phương án thi công trước, nhằm rút ngắn thời gian bảo trì và đưa thiết bị trở lại vận hành đúng tiến độ.